目前复合膜在生产过程中常见问题解析呢

复合膜在生产过程中常见问题解析

复合膜在生产过程中常见问题解析

1．标准工艺参数

1．1复合关键参数：

烘箱温度：50——60％；60—70℃；70—80℃；

复合辊温度：70—90℃；

复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。

关于几种具体情况：

(1)透明但快递包装异军独起、快消品包装整体安稳薄膜复合或暂时性垄断时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。

(2)复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80—90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

1．2固化：

固化温度：45——55℃；

固化时间：24——72小时；

双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋71小时)，另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。

2．胶液的配制

标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1／3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。

目前一般的做法是，加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。

3．剩余胶液的使用

将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配2205的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20％。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放1—2天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

4．影响透明度的原因

4．1胶粘剂选择不当：

胶粘剂本身颜色深；

胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。

一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利在膜上铺展，所以目前市场上75％胶比50％胶透明效果好，50％优于40％，对于透明度要求很高的复合膜，50％及40％都很难达到要求。

4．2工艺上的问题：

烘道人口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，实验空间要求不高干燥太快，使胶液层同时也会严重影响装备的功能和使用寿命表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂应力随时间1般呈正弦波形变化气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。

复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。

环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤清除热风中的尘埃。

上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。

无展胶辊或展胶辊不清洁。

4．3基材原因，表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。

5．复合膜有小气泡

5．1原材方面：

5．1．1基膜表面张力太低，浸润性差。

5．1．2稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成C02形成气泡。

5．2工艺方面：

5．2．1复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不是，流动性不足，那点一样的一点一点胶粒流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。

5．2．2复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。

5．2．3空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将二层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。

6．复合膜发皱的问题

复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的二端常为多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。

6．1材料上：

6．1．1胶粘剂的初粘力不足。

6．1．2基材表面张力不足。

6．2工艺上：

6．2．1二种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小举例：BOPP／AL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。

6．2．2涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹。

6．2．3 收卷张力太小，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。

6．2，4烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多胶粘剂干燥不足，出粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能。

7．复合牢度不好

7．1材料：

7.1.1胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，普通胶与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需要专用胶。

7．1．2基材，PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上，但PE和CPP有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持35—36达因，所以除了少购少存，对于PE和CPP应该坚持上机前检测达因值有时有这样的现象，刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温科思创从当选取了1种新材料下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。

7．2油墨：

7．2．1油墨处牢度不好，剥离时油墨大面积转移”原因：胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格，或胶涂布量不足，应改用高固含低粘度胶或换油墨，有经验的厂家复合满底油墨时，把涂布量提高10％。

7．2，2油墨处牢度可以，而周围非油墨处剥离强度低”原因：该批号油墨防粘剂过量了。

7．3工艺：

7．3．1胶涂布量上不去。

7．3．2复合辊温度太低，胶活化不足，对油墨浸润不好，这在满底镀铝复合时相当明显。

7．3．3特殊结构要采取不同工艺：PET／2015年12月4日AL／PE和PET／VMPET／PE。

8．如何做镀铝复合膜

8．1选择合适胶水：-208/-200。

8．2选择合适的VMCPP、VMPET，我们在研制推广YH501S的时候，国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪，发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。佛山太阳、无锡环宇、丹阳大亚、安徽。

8．3工艺：

烘箱、复合辊温我们又回来了!”度分别降低5—10℃；

固化室温度不超过45℃；

PET／VMPET／PE(CPP)第一遍复合后固化1—2小时后进行第二遍复合；

如果天气干燥，请将固化剂量减少10％。

来源： 华士化工